无论是跑出中国速度的“复兴号”，还是拥有自主知识产权的国产客机C919，不能离开更轻、更强的碳纤维复合材料。这种材料虽然应用广、前景好，但投资大、风险高。这让国内许多投资公司只能望而却步。

  陕西四方联合轨道交通设备有限公司负责人说：“这样的高精尖产业，又是新型技术。许多地方都出于资本和风险考虑不敢和我们合作。”铜川过去称为煤城，有着厚重的工业历史。如今面临转型发展的铜川，要求生存、谋发展，这一点上我们志同道合。

  2019年秋，市委、市政府引荐该项目后，市开发投资公司董事长、总经理范华立即带领班子成员展开考察、深入调研，在充分论证、科学决策的基础上，与陕西四方联合轨道交通设备有限公司通过多轮磋商，最终达成共识，确保项目落户铜川。

  “项目一期总投资约3.78亿元，可现有资金不足以支持一期项目建设。”市开发投资企业决定先垫付资金，就算冒风险也要把项目拿下！

  与传统热固性生产的基本工艺相比，连续纤维热塑成型技术，属于世界领先、国内唯一，填补了我国在高性能复合材料低成本、批量化应用领域的“空白”。

  为了合规、慎重的推进设备采购工作，首启公司组织国内外碳纤维复合材料领域专家两次进行论证，一致明确德国Teubert公司是全球唯一的与此技术匹配的设备生产厂家。

  受限于技术封锁以及卖方市场的逆势条件，谈判工作困难重重。要确保设备达到公司专有技术方面的要求的前提下，最大限度保障公司利益，在国际合作中争取到公平交易环境，可谓步履维艰。

  历经多半年艰苦的谈判博弈，2020年12月21日，首启公司与德国Teubert公司的两条CCM设备采购合同以理想方案敲定。

  只有头发丝十分之一粗细的碳纤维原丝，将环氧树脂与其浸渍形成碳纤维预浸带，多层预浸带通过叠放、热压即可成型。线、面、体，看似简单的三步走，每一步的背后都不简单。

  “CCM设备能将生产节拍缩短至3-5分钟，生产效率是传统工艺的40倍，良品率高达99%，成本却只有原来的一半。”首启公司CEO康凯介绍说，CCM设备就是在第三步工艺上突破技术瓶颈，赶上国际先进水平。

  “碳纤维复合材料对生产环境有特别的条件，既有厂房条件不足，重新建设周期又太长。”市开发投资有限公司董事、副总经理、首启公司董事长王康乐认为：抢抓市场机遇，时不我待。

  2021年3月，在厂房面积、结构、交通多方因素考量下，首启复材入驻耀州区民营经济扶贫产业园。

  “我们计划建设3条生产线，预计投产后年可生产热塑性碳纤维复材2100吨，实现年出售的收益17亿元，利税2亿元。”项目有了蓝图，未来也就有了模样。

  场外，我市各部门立足职能、默契配合，从财政支持、政策指导、要素保障，再到项目申报、蓝图规划，疏通方方面面“末梢堵塞”，营造一流营商环境，高质量推进项目落成。

  受全球新冠疫情影响，德国公司被迫停工停产。CCM设备制造工作受阻的消息传来，大家既焦急又担心。

  近一个月的停滞后，德方克服困难恢复生产，随即组织人员抢时间、赶进度，加速技术攻关，生产全面提速。

  “生产完成，试制成功！”——喜讯传开。“这比原定交付日期还早一个月。”项目全体人员如释重负。

  值得一提的是，在CCM设备调试过程中，还创造了碳纤维复合材料两项世界纪录。

  乍一看，就是一块薄薄的黑色塑料，拿在手里才能感受到十分坚实的质感。这样不起眼的“小黑板”，如何撑起“国之重器”，助力绿色发展？

  据科学测算，在轨道交通业碳纤维复合材料相比传统铝合金材料，能够减重30%，能耗降低20%，全寿命周期成本降低15%。首启公司技术人员解释说，交通轻量化能带来更低的油耗、更高的运力和续航以及一系列绿色经济效益。

  目前来看，国产碳纤维复合材料精度和一致性不高，差异性太大，给后端设计带来困难，无法批量化应用。但有了CCM技术支撑，碳纤维复材能做到高效连续生产。“生产的第一块与第一万块板材，能够标准一致、质量无异。”

  十四运会期间，原定的西安咸阳国际机场不允许国际运输机落地，长期等待，则时间不定。

  “想尽一切办法也要把时间节点赶在前。”首启公司果断决策，力争项目早日达产达效。在上海、郑州、太原等周边机场都无法落地的情况下，积极寻求国内其他可以落地的机场。

  “国内首台套CCM设备的成功引进，对国内碳纤维复合材料行业具有里程碑意义。但我们也意识到，这只是万里长征迈出的第一步。”

  王康乐表示，下一步，市开发投资公司会一如既往地在项目资金、管理上给予全力支持；首启公司将把设施安装调试和产品测试认证作为头等大事，争分夺秒为量产做准备。与此同时，乘势而上，以“引领新材料革命、打造轻量化社会”为己任，加强研发技术，加速全产业链布局，打造“中国碳谷”，助力铜川高质量发展。

  “十四五”期间，首启公司计划完成投资12亿元，可生产热塑性碳纤维复合材料8000吨，产值68亿元，培养新材料专业方面技术及研发人才近千人，让“国之重器”从铜川腾飞。

  无论是跑出中国速度的“复兴号”，还是拥有自主知识产权的国产客机C919，不能离开更轻、更强的碳纤维复合材料。这种材料虽然应用广、前景好，但投资大、风险高。这让国内许多投资公司只能望而却步。

  陕西四方联合轨道交通设备有限公司负责人说：“这样的高精尖产业，又是新型技术。许多地方都出于资本和风险考虑不敢和我们合作。”铜川过去称为煤城，有着厚重的工业历史。如今面临转型发展的铜川，要求生存、谋发展，这一点上我们志同道合。

  2019年秋，市委、市政府引荐该项目后，市开发投资公司董事长、总经理范华立即带领班子成员展开考察、深入调研，在充分论证、科学决策的基础上，与陕西四方联合轨道交通设备有限公司通过多轮磋商，最终达成共识，确保项目落户铜川。

  “项目一期总投资约3.78亿元，可现有资金不足以支持一期项目建设。”市开发投资企业决定先垫付资金，就算冒风险也要把项目拿下！

  与传统热固性生产的基本工艺相比，连续纤维热塑成型技术，属于世界领先、国内唯一，填补了我国在高性能复合材料低成本、批量化应用领域的“空白”。

  为了合规、慎重的推进设备采购工作，首启公司组织国内外碳纤维复合材料领域专家两次进行论证，一致明确德国Teubert公司是全球唯一的与此技术匹配的设备生产厂家。

  受限于技术封锁以及卖方市场的逆势条件，谈判工作困难重重。要确保设备达到公司专有技术方面的要求的前提下，最大限度保障公司利益，在国际合作中争取到公平交易环境，可谓步履维艰。

  历经多半年艰苦的谈判博弈，2020年12月21日，首启公司与德国Teubert公司的两条CCM设备采购合同以理想方案敲定。

  只有头发丝十分之一粗细的碳纤维原丝，将环氧树脂与其浸渍形成碳纤维预浸带，多层预浸带通过叠放、热压即可成型。线、面、体，看似简单的三步走，每一步的背后都不简单。

  “CCM设备能将生产节拍缩短至3-5分钟，生产效率是传统工艺的40倍，良品率高达99%，成本却只有原来的一半。”首启公司CEO康凯介绍说，CCM设备就是在第三步工艺上突破技术瓶颈，赶上国际先进水平。

  “碳纤维复合材料对生产环境有特别的条件，既有厂房条件不足，重新建设周期又太长。”市开发投资有限公司董事、副总经理、首启公司董事长王康乐认为：抢抓市场机遇，时不我待。

  2021年3月，在厂房面积、结构、交通多方因素考量下，首启复材入驻耀州区民营经济扶贫产业园。

  “我们计划建设3条生产线，预计投产后年可生产热塑性碳纤维复材2100吨，实现年出售的收益17亿元，利税2亿元。”项目有了蓝图，未来也就有了模样。

  场外，我市各部门立足职能、默契配合，从财政支持、政策指导、要素保障，再到项目申报、蓝图规划，疏通方方面面“末梢堵塞”，营造一流营商环境，高质量推进项目落成。

  受全球新冠疫情影响，德国公司被迫停工停产。CCM设备制造工作受阻的消息传来，大家既焦急又担心。

  近一个月的停滞后，德方克服困难恢复生产，随即组织人员抢时间、赶进度，加速技术攻关，生产全面提速。

  “生产完成，试制成功！”——喜讯传开。“这比原定交付日期还早一个月。”项目全体人员如释重负。

  值得一提的是，在CCM设备调试过程中，还创造了碳纤维复合材料两项世界纪录。

  乍一看，就是一块薄薄的黑色塑料，拿在手里才能感受到十分坚实的质感。这样不起眼的“小黑板”，如何撑起“国之重器”，助力绿色发展？

  据科学测算，在轨道交通业碳纤维复合材料相比传统铝合金材料，能够减重30%，能耗降低20%，全寿命周期成本降低15%。首启公司技术人员解释说，交通轻量化能带来更低的油耗、更高的运力和续航以及一系列绿色经济效益。

  目前来看，国产碳纤维复合材料精度和一致性不高，差异性太大，给后端设计带来困难，无法批量化应用。但有了CCM技术支撑，碳纤维复材能做到高效连续生产。“生产的第一块与第一万块板材，能够标准一致、质量无异。”

  十四运会期间，原定的西安咸阳国际机场不允许国际运输机落地，长期等待，则时间不定。

  “想尽一切办法也要把时间节点赶在前。”首启公司果断决策，力争项目早日达产达效。在上海、郑州、太原等周边机场都无法落地的情况下，积极寻求国内其他可以落地的机场。

  “国内首台套CCM设备的成功引进，对国内碳纤维复合材料行业具有里程碑意义。但我们也意识到，这只是万里长征迈出的第一步。”

  王康乐表示，下一步，市开发投资公司会一如既往地在项目资金、管理上给予全力支持；首启公司将把设施安装调试和产品测试认证作为头等大事，争分夺秒为量产做准备。与此同时，乘势而上，以“引领新材料革命、打造轻量化社会”为己任，加强研发技术，加速全产业链布局，打造“中国碳谷”，助力铜川高质量发展。

  “十四五”期间，首启公司计划完成投资12亿元，可生产热塑性碳纤维复合材料8000吨，产值68亿元，培养新材料专业方面技术及研发人才近千人，让“国之重器”从铜川腾飞。