一套可靠的塑料模具设计，大多数表现在所成型的塑料制品的质量（外观品质和尺寸稳定性），加工制造时方便、迅速、简练、省资金、人力，留有更正、改良余地，使用时安全、稳定，便于维修，在注射成型时有较短的成型周期、较长常规使用的寿命以及具有合理的模具制造工艺性等方面。

　　客户提供产品图→分析产品→确认塑料品种→确认模具材质→转工程图→乘缩水作镜相→完善组立图→订模胚→订模仁料→拔模→3D分模→确定流道/浇口方式→参照排位图进行结构设计→拆镶件→更正3D→工程出图（模仁/镶件/模胚/散件）→做 BOM表→校对审核。

　　1）我们在开始模具设计时，应多注意考虑几种方案，衡量每种方案优缺点，从中优选一种，对于T模，亦认认真真地对待。由于时间认识上的原因，当时认为合理的设计，经过生产使用实践也一定会有可能可以改进的地方。

　　2）在交出设计的具体方案后，要与工厂多沟通，了解工艺流程及制造使用中的情况。每套模都应有一个固定分析经验，总结得失的过程，才能逐步的提升模具设计水平。

　　4）模具设计部门理应是一个整体，不能每个设计成员各自为政，特别是模具设计总结结论方面，一定要有独特的的风格。

　　主要依据，就是客户所提供给我们的产品图纸及样板。设计人员一定对产品及样板进行认真详细的分析与消化，同时在设计过程中，必须逐一核查一下所有项目。

　　1） 外观要求高，尺寸精度要求低的塑料制品，如玩具等，具体尺寸除装配外，其余尺寸只要吻合较好即可。

　　一般情况，颜色对模具设计无直接影响。当制品壁厚，外型较大时，易产生颜色不均匀；且颜色越深，制品缺陷暴露得越明显。

　　如有表面电镀的制品，且一模多腔时，一定要考虑设置辅助流道将制品连在一起，待电镀工序完工再将之分开。

　　制品的批量是模具设计重要依据，客户必须要提供一个范围，以决定模具腔数、大小、模具选材及寿命。

　　虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。

　　塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交织在一起。在修模前，应该依据塑件出现的不良现象的真实的情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能处理问题时，才考虑修理模具。

　　修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再 做 大的改造和恢复原状。

　　模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，送到保管场所保管。

　　把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。