越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的开设就显得很重要。另外，对于小型件或精密零件，也要重视排气槽的开设，因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还可以消除制品的各种缺陷、减少模具污染等。

　　排气槽的作用主要有两点：一是在注射熔融物料时，排除模腔内的空气；二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。

　　那么，模腔的排气怎样才算充分呢？一般来说，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上却未留下焦斑，就可以认为模腔内的排气是充分的。

　　模腔排气的方法很多，但每一种方法均须保证：排气槽在排气的同时，其尺寸设计应能防止物料溢进槽内；其次还要防止堵塞。因此，从模腔内表面向模腔体外缘方向测量，长6-12mm以上的排气槽部分，槽高度要放大约0.25-0.4mm。

　　另外，排气槽数量太多是有害的。因为，如果作用在模腔分型面未开排气槽部分的锁模压力很大，会造成模腔材料冷流或裂开，这是很危险的。

　　除了在分型面上对模腔排气外，还能够最终靠在浇注系统的料流末端位置设排气槽，以及沿顶出杆四周留出间隙的方式达到排气的目的，因为排气槽开的深度、宽度以及位置的选择，如果不适当，产生的飞边毛刺，将影响制品的美观和精度。因此，上述间隙的大小以防止顶出杆四周出现飞边为限。

　　这里应格外的注意的是：齿轮这样的制件在排气时，可能连最微小的飞边也是不希望有的，齿轮制件最好采用以下方式排气：

　　另外，在浇注系统料流末端开设排气槽，主要是指分流道末端位置的排气槽，其宽度应等于分流道的宽度，高度视材料而异。

　　对于复杂几何形状的产品模具，排气槽的开设最好在几次试模后再去断定。而模具结构设计中的整体结构及形式，其最大缺点在于排气不良。

　　当排气极困难时，采用镶拼结构等。如果有些模具的死角不易开排气槽，首先应在不影响产品外观及精度的情况下，适当把模具改为镶拼加工，这样，不仅有利于加工排气槽，有时还能改善原有的加工难度和便于维修。

　　首先，在浇口前面的分流道都应排气。排气槽宽度应等于分流道宽度，高度为0.12mm。模腔的四周都应排气，各排气槽应相隔25mm，宽度为6.5mm，高度为0.075-0.16mm，视物料的流动性而定。较软的材料应取较低的值。

　　顶出杆应尽量放大，而且在大多数场合，顶出杆圆柱面上应磨出3-4个高0.05mm的平面，磨痕方向应沿顶出杆长度方向。磨削应用粒度较细的砂轮进行。顶出杆端面应当磨出0.12mm的倒角，这样，若有飞边形成时，就会粘附在制件上。

　　适当地开设排气槽，可以大幅度降低注射压力、注射时间、保压时间以及锁模压力，使塑件成型由困难变为容易，来提升生产效率，降低生产所带来的成本，降低机器的能量消耗。

　　对于成型大、中型塑件的模具，需排除的气体量多，通常都应开设排气槽，排气槽通常开设在分型面上凹模一边。排气槽的位置以处于熔体流动未端为好，排气槽尺寸以气体能顺利地排出而不溢料为原则。排气槽宽度一般为3-5mm左右，深度小于0.05mm，长度一般0.7-1.0mm。

　　粉未烧结合金是用球状颗粒合金烧结而成的材料，强度较差，但质地疏松，允许气体通过。在需排气的部位放置一块这样的合金即可达到排气的要求，但其底部通气孔直径不宜太大，以防止型腔压力将其挤压变形。

　　在塑料熔体汇合处的外侧，设置一个空穴，使气体排入其中，也可获得良好的排气效果。

　　在封闭气体的部位，设置排气杆，此法排气效果好，但会在塑件上留下杆件痕迹，故排气杆应设在塑件的隐蔽处。